Menüüd
Peaaegu 20-aastase sügava kogemusega keskendume messingust ja roostevabast terasest ehte kohandatud tootmisele (OEM/ODM). Me oleme tuttavad globaalse kaubamärgi range kvaliteedi ja regulatiivsete standarditega (nt RoHS/REACH) ning suudame kiiresti reageerida ja pakkuda täielikke lahendusi alates materjali valikust, koostöödisainist kuni väikese partii paindliku tootmiseni. Tugineme küpsele tehnoloogiale ja rangetele kvaliteedikontrolli süsteemidele, et tagada toote ühtlus ja õigeaegne kohaletoimetamine, aidates keskmistel ja suurte kaubamärkidel ning kasvavatel e-kaubanduse ettevõtetel turgu laiendada paremate kulude ja kõrgema efektiivsusega.
Meil on küpsed messingust ja roostevabast terasest ehte tootmisliinid, mille aastane tootmisvõimekus on rohkem kui 4 miljonit tükki. Oleme varustatud mitme täppiseadmega, et saavutada ühekordne tootmine vormi väljatöötamisest kuni valminud toote töötlemiseni.
Olgu tegemist delikaatse õõnsa nikerdamise, mitme kihiga elektroplaatimise või keerulise erikujulise keevitusega, saame täpselt rahuldada teie loomingulisi vajadusi.
Toetame väikese partii kiiret tõestamist, suure partii tootmist ning saame kohandada tootmisgraafikut vastavalt müügirütmile. Paindlik tellimuste haldamise mudel ja pakume teile reaalajas tagasisidet tootmisprotsessi kohta.
Keskmine tellimuse kohaletoimetamise tsükkel on 15-25 päeva. Kiired vajadused saab edastada kiirendatud tootmise jaoks. Tugineme täielikule logistikasüsteemile ja pikaajalistele koostööalustele veoteedele, et tagada õigeaegne kohaletoimetamine globaalsesse turgu.
Me jätkame investeerimist uute sulamide ja keskkonnasõbralike materjalide uurimis- ja arendustegevusse, näiteks niklivaba roostevaba terase (vastavuses EL nikli vabanemise standardiga EN 1811) ja hüpoallergeense messingisulami (sobib tundlikule nahale). Laboris on varustatud spektromeetri ja soolapihustustestimise seadmetega, et tagada materjalide korrosioonikindlus (neutraalne soolapihustustest ≥ 72 tundi ilma oksüdatsioonita), venivus (pikenemine purunemisel ≥ 20%) ja kulude kontrollitavus.
Optimeerides elektroplaadimisformuleid (nagu tsüaniidivaba kullaplaatimine) ja vaakumplaadimise (PVD) protsesse, saavutame katte paksuse täpset kontrolli (±0,1 μm), värvi stabiilsust (ΔE≤1,5) ja kulumiskindlust (5,000 terasvillakatset ilma aluspinna paljastamiseta). “Kahekihiline tehnoloogia” (aluskiht kulumiskindlus + pinnakiht värvi arendamine), mis on arendatud Põhja-Ameerika turule, võib pikendada kullaplaatitud toodete eluiga enam kui 3 korda.
CNC täppgraveerimist (täpsus ±0,05 mm) ja laserkeevitust (keevituse tugevus ≥90% aluskohas) kasutatakse traditsioonilise ehetootmise burride ja deformatsiooni probleemide lahendamiseks. Iseseisvalt kavandatud “mitmejaama sidus tootmisliin” võimaldab sujuvat üleminekut väikestele partiidele (alates 200 tükist) ja suurtele partiidele (keskmiselt 3,000 tükki päevas), lühendades toote kohaletoimetamise tsüklit 30%.
Oleme kehtestanud 12 kvaliteedi kontrolli punkti tooraine ladustamisest (XRF spektri tuvastamine) kuni valmis toodete saatmiseni (täielik kontroll + AQL proovivõtt). Oleme sisse viinud AI visuaalse kontrolli süsteemi (defektide tuvastamise määr ≥ 99,7%) ja mehhaanilise katse seadme (konksu vastupidavuskatse ≥ 2,000 korda), et tagada, et iga toode vastab kliendi tehnilistele joonistele (GD&T tolerantsuse standardid) ning Euroopa ja Ameerika turu regulatsioonidele.
Alates materjali valikust, valamisest, kokkupanemisest kuni galvaniseerimise, poleerimise ja pakendamiseni, oleme seadnud ranget kvaliteedikontrolli kontrolle rohkem kui 60 võtme sõlmpunktis, katab materjali koostise ja keskkonnakatsetused (nt nikli vabanemine, pliisisaldus), füüsikalised jõudluse testimine (soolapihusti anti-discoloration, pöördemoment, langemine, snap-fit funktsioon) ja protsessi kontrollimine (galvaniseerimise kihi paksuse adhesioon, poleerimise ühtlus, keevituse tugevus), et tagada, et iga partii tooteid vastab teie disainispetsifikatsioonidele ja ohutusstandarditele ning saavutab stabiilse kvaliteedi tarnimise.
Iga toode on läbinud 1000+ hõõrdumistesti, et tagada katte, katodelektroplaatimise ja pindade töötlemise vastupidavus ja kulumiskindlus. Reaalne simuleerimine pikaajalise kulumise ja kulumise kohta, ranget kvaliteedikontrolli
Kõrge täpsusega automaatne vaha süstimine, tolerantsiga ±0.05mm, tagab sujuvad ehted ja täpsed detailid, vähendab käsitöö vormide parandamise kulusid ning lühendab näidiste arendamise tsüklit rohkem kui 20%.
Protsess disainist näidisini saab lõpetada 48 tunni jooksul, toetades keerulist õõnestamist, kolmemõõtmelist nikerdamist ja muid peeneid struktuure, kiirendades disaini iteratsioone ja aidates brändidel haarata turuvõimalusi.
72-tunnine korrosioonikatsed kontrollib rangelt roostevabast terasest ja messingu sulamid suudlikkust taluda higi ja merevee korrosiooni, tagades, et toode ei oksüdeeru pikaajalise kasutamise ajal kõrge niiskuse keskkonnas Euroopas ja Ameerikas.
Olles ametlikult volitatud Swarovski kristalli partner, tagame, et iga kristall, mida kasutatakse teie kohandatud ehetes, on autentne ja jälgitav, ning on tagatud Swarovski rangete kvaliteedi ja värvi standarditega. Pakume teile usaldusväärset toormaterjali tuge ja vältime vaidlusi kopeerimise üle. Samuti garantii stabiilset ja jätkusuutlikku tarnimist, mis on kindel tugi teie delikaatsete ehtede loomisel, millel on brändi lisaväärtus ja tarbijate usaldus.
Meil on kehtiv BSCI tehase kontrolli aruanne ja järgime rangelt selle globaalset sotsiaalset vastutust tootmises, tagades, et teie koostööna valminud kohandatud ehted on mitte ainult kõrge kvaliteediga, vaid ka rahvusvaheliselt tunnustatud eetilistele standarditele vastavad, vältides teie brändi tarneahela riske ja pakkudes tugevat sotsiaalset vastutuse tõendit.
Me oleme ISO 9001:2015 sertifitseeritud, tagades, et kogu protsess toorainete hankimisest, tootmisprotsessist kuni lõppedasandini on rangelt kontrollitud, tagades, et teie kohandatud ehtete kvaliteet on ühtlane ja stabiilne, vastab teie spetsifikatsioonidele, süsteemselt vähendades defektide riski ja parandades tarneahela efektiivsust, pakkudes teie brändile usaldusväärsemat ja prognoositavat pikaajalist tootmispartnerlust.
Me omame SA8000 sotsiaalse vastutuse rahvusvahelise standardi sertifikaati ja järgime rangelt rahvusvaheliselt tunnustatud tööohutuse, tervise ja ohutuse, sunnitöö ja laste töö keelamise ning muid tootmise suuniseid, tagades teie kohandatud ehtete tarneahela eetilise vastavuse, oluliselt vähendades inimõiguste riske teie brändile ja pakkudes tugevat eetilise tootmise tõendit, mis on hädavajalik vastavuse garantii teie vastutustundliku brändi ülesehitamiseks.
Materjali tõmbetugevus ületab 500MPa, soolapritsikatse värvimuutuse vastupidavus ≥48 tundi, võtmeosade vastupidavuse test ületab 10,000 tsüklit, toote suuruse taluvus on täpselt kontrollitud ±0.1mm ning see vastab rangetele keskkonnakaitse standarditele, nagu Reach ja ROHS.
Ehte tööstuse keskmine kohandatud tootmisperiood on 35 päeva. Me kasutame moodul tootmisliine, et kompressida vask/roostevaba terase ehte massitootmine 21 päevani, aidates teil kiiresti turgu haarata.
Iga tehas toodab keskmiselt 30,000 tükki ehteid päevas, tagades null-viivituse kohaletoimetamise rekord aastase tellimuse 200+ brändilt ja keeldudes kõigist kohaletoimetamise viivitustest.
Toetame 300-50,000 kihilisi tellimusi kuus ja täidame 1,000+ väikese partiiga taotlemist 47 DTC brändile 2023. aastal (minimaalne 300 tükki/üksus).
Tootmis töötuba on varustatud MES+ERP kahetasandilise süsteemiga, realiseerides täielikult digitaalse suletud juhtimise tellimuse dekompositsioonist → tooraine partiide jälgitavus → reaalajas protsessi jälgimine → kvaliteedi jälgimine, ning saab igal ajal anda tagasisidet tellimuse tootmisprotsessi kohta.
Kasutame taaskäideldud vaske + CNC optimeeritud lõikuslahendusi. Vase tellimused vähendavad tooraine kadu keskmiselt 12% ja kogukulu on 15% madalam kui konkurentide pakutud hind.
Iseseisvalt arendatud vaakumkatte protsess, roostevabast terasest ehte soolapritsitesti kestus ulatub kuni 72 tundi (norm 24 tundi), vask ehtete higi testi värvimuutuse säilitamise periood pikendatud 12-36 kuuni, juhtides tööstust 300%.
Jätkusuutliku materjali ringlussevõtu süsteem vähendab tooraine raiskamise määra alla 3% ning 97% toorainest on uuesti kasutatav. Süsiniku jalajälg Q1 2024 on 19% madalam kui konkurentidel, toetades GRS sertifikaatide väljaandmist.
Rakendades kahetasandilist kaitset plokiahela joonistamise salvestamise + NDA abil, teenindame 427 brändi, et saavutada disainikavandite nulllekke, ning meil on täielikud patenteeritud disaini ja tootmise volitusdokumente.
